登録専門家によるこれが私の支援事例！

登録専門家によるこれが私の支援事例！　「NEW」 （モノづくり経営研究所イマジン　所長　日野　三十四さんによる生産標準化事例）
登録専門家（派遣アドバイザー・窓口相談等）によるこれが私の支援事例（成功事例）をご紹介します。今回は、モノづくり経営研究所イマジン所長　日野　三十四さんです。 日野　三十四さん 　平成20年10月に広島市中小企業支援センターから「経営革新アドバイザー派遣」事業として、プラスチック加工機械周辺装置の受注設計・製造を専門とする産業機電様へ、社内標準化推進のためのセミナーと実践的な標準化方策の指導を依頼され、対応しました。 　そして、引き続き産業機電様から標準化のコンサルティングの依頼を受け、本年3月から6月まで、2週間に1日お伺いしながら「生産標準化」のコンサルティングを行いました。 　生産標準化とは、客先から漠とした見積もり依頼を受けて仕様や価格などを高い精度で見積もり、受注確定したら最高品質(Q)、最安原価(C)、最短納期(D)で標準部品を使用しながら最高効率で製品を設計して納品するという、生産活動全体の業務整備と標準化の活動です。 　産業機電様は2年前に生産活動の効率化のために高機能の生産管理システムを導入していましたが、その機能を十分に引き出し切れていないということもあり、製品構成、製品仕様、部品構成などのマスターデータ整備も望まれていました。 　そこで標準化する対象は「標準化の四面体」、すなわち①概念（用語や部品構成など）、②手続き（部門間をまたいだ取り決め）、③手順（個人作業のマニュアル）、④物（部品、図面様式、帳票など）の4つとし、総合的に進めました。これらを意識しないで進めても決してうまくいかないからです。 　また、見積依頼から図面発行までの業務のプロセスを整備し、その過程で使用する情報を標準化する進め方としました。現在はまだ途中段階ですが、確実に成果が上がり、1年後に到達できるであろう水準も見えてきました。（図参照）。 　中小企業は成長する過程で、個人が自己流で部分的に仕事のやり方を作ってきているので、会社全体として整然とした仕事の流れになっていないことが多く、部品の標準化も進まず、手戻りも多いです。 　「何か毎日ドタバタしながら仕事をしているな」とか「どうも全体として効率が悪いな」と感じたら生産標準化が必要です。標準化の重要性を認識されている社長の決断で、産業機電様は会社全体として最高効率の仕事のやり方に変わりつつあり、新たな成長路線を歩もうとしています。